Керамогранит ректификат: что это и зачем нужно

керамогранит ректификат

Керамогранит ректификат – это тип керамогранитной плитки, которая прошла дополнительную обработку после обжига для достижения точных геометрических размеров и идеально ровных кромок. Ректификация представляет собой процесс, при котором плитка подвергается механической обработке, что позволяет добиться более точных размеров и уменьшить погрешности, которые могут возникнуть при стандартном производственном процессе.

Главное преимущество керамогранита ректификата – это возможность укладки плитки с минимальными швами, что придает покрытиям более эстетичный и аккуратный вид. Такие плитки имеют одинаковую толщину и размеры, что позволяет значительно упростить монтаж, особенно при использовании плитки с минимальным зазором между элементами.

Процесс ректификации заключается в выравнивании кромок плитки с помощью специального оборудования, что позволяет добиться точных, прямых углов и идеальных граней. Это особенно важно при укладке плитки с очень маленькими швами, которые в случае неидеальных кромок могли бы привести к видимым дефектам и трудностям в укладке.

Одним из основных преимуществ керамогранита ректификата является высокая износостойкость и долговечность. Этот материал подходит для различных помещений, включая как жилые, так и коммерческие объекты. Керамогранит ректификат обладает всеми типичными для керамогранита характеристиками, такими как водоотталкивающие свойства, стойкость к механическим повреждениям и воздействию химических веществ, а также устойчивость к перепадам температур и влаге.

Кроме того, керамогранит ректификат отличается широкой гаммой дизайнов и текстур, что позволяет использовать его для создания различных интерьеров, от современных до классических. Его можно использовать как для пола, так и для облицовки стен, и он идеально подходит для помещений с высокой проходимостью, таких как торговые центры, офисы, рестораны.

Таким образом, керамогранит ректификат – это высококачественный и функциональный материал, который идеально подходит для создания стильных и долговечных покрытий, обеспечивая эстетичный внешний вид и простоту монтажа.

Керамогранит и ректификат – на первый взгляд, речь идет о совершенно разных вещах. Керамогранит – это плотная керамическая плитка, а ректификатом обычно называют спирт. Однако смысл понятия «ректификация» гораздо шире. В переводе с латинского это «выпрямление», «исправление».

Зачем нужна ректификация керамогранита

Процесс производства керамической плитки в основных своих деталях не изменился за столетия. Одним из главных этапов изготовления этого материала является термическая обработка или обжиг. В этом смысле ректификат-плитка, это та же самая керамика.

В процессе обжига глина и прочие составляющие спекаются и плитка уменьшается в размерах. Получается, что если изначально размер был, допустим 400х400 мм, то после термической усадки он будет равен, например 396х396.

Но и это еще не все. Несмотря на строгий контроль состава смеси для производства керамогранита, свойства сырья в разных партиях все равно будут отличаться друг от друга. А это значит, что размеры плитки в одной партии могут быть 398х398, а в другой – 392х392.

Понятно, что при укладке разноразмерные плитки и швы будут смотреться весьма неэстетично. Керамический ректификат этих недостатков лишен.

Способы решения проблемы

Попытки изобрести технологию, которая позволяла бы контролировать усадку бисквита (так называется необожженная заготовка) до заданных размеров не увенчалась успехом. Возможно, такие методы и существуют, но их применение увеличит стоимость керамогранита до космических масштабов.

Торец ректифицированного керамогранита
Торец ректифицированного керамогранита

Поэтому основным методом унификации плиток в партии долгое время являлась банальная сортировка. Однако, во-первых, это достаточно трудоемкий процесс. А во-вторых, перебор не гарантирует, что плитки необходимого размера будут подобраны в нужном количестве. Особенно, если речь идет о больших площадях.

Поэтому был найден сравнительно дешевый способ, который и носит название ректификации. Под этим красивым термином скрывается обычная обрезка краев. Суть процесса ректификации в следующем.

Если необходимо изготовить плитку размерами 500х500 мм, то размеры бисквитов, допустим 530х530 мм. После обжига происходит усадка керамогранита, скажем до 515х515. Лишние 15 мм срезаются (с каждой стороны по 7,5 мм) и получаются идеально одинаковые плитки. Таким образом, ректифицировать, значит обрезать.

Есть, правда, один нюанс. Если у обычной плитки по торцам сделаны фаски, то торец керамической плитки фаски не имеет.

Области применения ректификата

Так же, как и обычная плитка, керамический ректификат может использоваться для укладки традиционным способом, когда между плитками остаются зазоры, или швы.

Однако несомненным преимуществом ректификата является то, что благодаря стандартному размеру, строго одинаковому для каждой плитки, шов получается ровным и одинаковой толщины.

Швы заполняются декоративной затиркой, которая может быть:

  • изготовлена на основе цемента;
  • с применением двухкомпонентных эпоксидных смол;
  • полиуретановые растворы.

В современном дизайне все чаще используются бесшовные поверхности. Они позволяют зрительно расширить помещение. При таком способе укладки ректификат предпочтителен, поскольку недопустимы даже минимальные различия в размерах между плитками.

В целом же ректифицированный керамогранит может применяться там же, где и обычный, поскольку обрезать керамогранит в размер вовсе не означает изменения физико-химических свойств материала.

Плюсы и минусы

Плюсы обрезного керамического гранита аналогичны положительным качествам неректифицированного материала:

  1. Высокая твердость и прочность.
  2. Низкая гигроскопичность.
  3. Пожаробезопасность и огнестойкость.
  4. Морозоустойчивость и способность многократно выдерживать цикл оттаивания – заморозки.
  5. Как итог – длительный срок эксплуатации без потери потребительских свойств.

Однако есть и целый ряд недостатков. Часть из них свойственна керамограниту вообще. Это хрупкость при падении тяжелых твердых предметов, ощущение холода при прикосновении, повышенная опасность скольжения при попадания на плитку влаги.

Изготовление ректификата
Процесс производства керамогранита ректификата

Помимо этого существуют и минусы, свойственные именно обрезной плитке:

  1. Более высокая цена за счет дополнительных технологических процессов.
  2. Зазор между плитками остается даже при бесшовной технологии. Минимальная толщина шва – 0,5 – 1 мм.

Подготовка к укладке и монтаж ректификата

Перед укладкой поверхность пола необходимо тщательно вымести от мусора и пыли, а еще лучше пропылесосить. Стены нужно также зачистить и обеспылить.

Необходимо учитывать, что керамогранит, так же, как и любой другой материал подвержен тепловому расширению. Это означает необходимость выполнения компенсационных швов не только между стеной и керамическим покрытием, но и между плитками.

Именно поэтому даже при бесшовной укладке необходимо оставлять зазор 0,5 – 1 мм между керамическими элементами.

Несмотря на морозоустойчивость, лучше эксплуатировать покрытие в помещениях с плюсовой температурой от 5 до 30 градусов Цельсия. Укладку оптимально выполнять при 25 градусах тепла.

Если коротко подвести итоги, то ректификация керамогранита удорожает стоимость покрытия, но увеличивает удобство работы с материалом.

Технические характеристики керамогранита – информация для выбора

Технические характеристики керамогранитаТехнические характеристики керамогранита – это совокупность параметров, определяющих прочность, износостойкость, водопоглощение, устойчивость к химическим веществам и температурным перепадам.

Твердость и прочность. Оценивается по Шкале Мооса и достигает 7–8 единиц, что обеспечивает высокую устойчивость к механическим повреждениям. Минимальная толщина – 8 мм, а усиленные варианты достигают 30 мм.

Износостойкость. Определяется классами PEI, где I–II подходят для малопосещаемых помещений, III–IV – для коммерческих зон, а V – для общественных мест с высокой проходимостью.

Коэффициент трения. Важный показатель безопасности. Матовые поверхности имеют низкую скользкость, в то время как полированные требуют осторожности.

Водопоглощение. Монолитная структура обеспечивает минимальное поглощение влаги (0,01–0,05%), что делает керамогранит морозостойким и пригодным для влажных помещений.

Химическая устойчивость. Материал инертен к кислотам и щелочам, что увеличивает срок службы.

Стабильность цвета. Керамогранит не выгорает под солнечными лучами и сохраняет первоначальный оттенок.

Благодаря этим характеристикам керамогранит является одним из самых надежных и долговечных облицовочных материалов.

Керамогранит – это искусственно созданный облицовочный материал. Благодаря технологии изготовления, на выходе технические характеристики керамогранита позволяют использовать это покрытие очень широко. Для его производства используются каолиновая глина, кварц, полевой шпат. Такой состав максимально приближен к структуре натурального природного минерала. Материал можно использовать и для внутренних, и для наружных работ.

Технология изготовления и состав

Шликер – это пластичная масса в виде кашицы, которая используется в качестве основы для изготовления керамогранитных плит.

Для изготовления смеси используются:

  • каолин – обеспечивает связующие свойства и огнеупорные характеристики изделия;
  • иллитовая глина – придает пластичность;
  • кварцевый песок – улучшает показатели твердости и прочности;
  • полевой шпат – придает устойчивость к влиянию химических элементов.

Шликер обрабатывается по специальной технологии, в результате чего получается пресс-порошок с однородной структурой.

Производство проходит в несколько стадий:

  • в смесь вводятся минеральные красящие вещества;
  • из порошка по технологии прессовки формируются плитки;
  • для очистки материала от воздуха и влаги, проводится просушка под давлением 500кг/см2;
  • на поверхность наноситься декоративный рисунок. В некоторых случаях проводится глазурование;
  • изделие обжигается в печи при температуре 1200 – 1300оС;
  • при необходимости готовая плитка проходит шлифовку и полировку.

Работа по данной технологии придает материалу особое строение, где его структура плотная и монолитная, а трещины, поры и различные вкрапления отсутствуют.

Основные характеристики керамогранита
Основные технические характеристики керамогранита

Твердость и прочность

Одна из главных технических характеристик керамогранита для пола – это показатель твердости и прочности. Оценивается она по минералогической Шкале Мооса и составляет 7 – 8 единиц, что немного меньше твердости алмаза и корунда.

Напольный керамогранитный облицовочный материал в течение очень долгого времени не меняет свой изначальный вид. Материал не боится постоянных, периодических и ударных нагрузок, трещины, сколы, царапины на нем не образуются. Именно поэтому он нашел свое применение в облицовке полов помещений с большим потоком людей.

Прочность измеряется по нормам толщины и структуры изделия. Минимальный допуск толщины – 8 мм, обычно таким керамогранитом отделывают поверхность стен.

Для напольного покрытия – 12 – 20 мм, керамогранит с повышенной толщиной – 30 мм используется для отделки пола в общественных местах.

Устойчивость к истиранию

Износоустойчивость — это еще одна характеристика полового керамогранита. Проверка истираемости проводится корундовым абразивным роликом, который в течение определенного времени воздействует на поверхность.

Затем керамогранит изучают на просвет и присваивают класс по измерительной шкале PEI:

  • PEI I – след от воздействия ролика в 150 оборотов отсутствует. Такое изделие применяется для помещений с проходимостью, сведенной к минимуму, например столовые или ванные частных домов;
  • PEI II – после 600 циклов след отсутствует. Используется для обшивки полов и стен в ванной комнате, кухне, лоджии;
  • PEI III – след от трения ролика отсутствует после 1500 оборотов. Таким керамогранитом отделывают полы в прихожих, верандах загородных домов, и для полового покрытия в офисах;
  • PEI IV – больше 1500 оборотов абразивного ролика. Это универсальная плитка, она самая востребованная. Обрабатываются полы в офисах, гостиницах, лестницы в многоквартирных зданиях;
  • PEI V – после 12 000 оборотов ролика след отсутствует. Это самый износостойкий материал. Им отделывают полы в торговых центрах, на железнодорожных вокзалах и автовокзалах, аэропортах.

Подобные испытания, на выявление технической характеристики керамогранитной плитки для пола на износостойкость, проводятся только на глазурованных изделиях. Матовое покрытие не требует такого анализа.

износоустойчивость керамогранита
Классы износоустойчивости керамогранита

Скользкость или коэффициент трения

От данной технической характеристики керамогранитной плитки  зависит безопасность людей. Изделие с полированной поверхностью не пригодно для помещений и мест с повышенной проходимостью, риск травматизма слишком высок.

Для выявления коэффициента трения используются три шкалы:

  1. BCRA – метод был создан в Великобритании. Гладкость представлена единицей — µ, по шкале от 0 до 1 определяется ее коэффициент. µ меньше 0.19 – повышенная скользкость, µ больше 0.74 – материал не скользкий. Для матового керамогранита единица µ имеет значение от 0.4.
  2. DIN 51130 – норма разработанная в Германии. В местах общественного пользования единица варьируется от 9 до 10, для промышленных объектов от 11 до 13.
  3. DIN 51097 – это оценка скользкости изделия при перемещении по нему без обуви. Здесь выделяют три класса: А – для сухих комнат, В – для душ-кабин и ванной, С – для отделки бассейнов.

Водопоглощение

Так как материал обладает монолитным строением и в нем отсутствуют пустоты, такая характеристика керамогранита для пола, как водопоглощение имеет довольно низкий коэффициент.

Единица измерения имеет значение от 0.01 до 0.05% – это наименьший показатель для облицовочной керамики.

Водопоглощение обеспечивает плитку высокими показателями устойчивости к влаге и морозам. В помещениях с повышенной влажностью можно не бояться, что от воздействия воды отделка начнет трескаться. В местах с частыми перепадами температур, материал способен перенести до 50 циклов оттаивания и заморозки.

Воздействие химических веществ

Немаловажная техническая характеристика плитки керамогранит – это инертность к воздействию агрессивных химических элементов. Благодаря плотной структуре керамогранита, реакции с воздействием веществ, имеющих в составе щелочи и кислоты, не происходит.

Но при использовании отдельных видов затирок для швов, рекомендуется сразу удалять остатки, так как есть риск, что затирочная масса прочно сцепится с плиткой.

Изменение внешнего вида

Чистота и стойкость оттенка – это также значимая характеристика плитки керамогранит. Изделие не выгорает от воздействия солнечных лучей, так как имеет высокую термостойкость.

маркировка керамогранита
Маркировка керамической плитки

Для определения, насколько декоративные свойства устойчивы к действию агрессивных факторов используют стандарты EN 122 и DIN 51094:

  • АА – изменения внешнего вида полностью отсутствуют;
  • А – изменения минимальны;
  • В – изменения изначального вида изделия заметны;
  • С – изменения хорошо видны;
  • D – устойчивость к изменения минимальная.

Керамограниту высокого качества присваиваются классы – АА и А.

Поверхности отделанные керамогранитом получаются долговечными и стойкими. На сегодня это исключительный материал, который превосходит по своим свойствам природные минералы. Характеристики прочности, долговечности, безопасности и прочие технические характеристики керамогранита отвечают высшим международным стандартам и требованиям.